在大型公建项目中，GRG因其出众的可塑性与声学性能，常被用于实现复杂的双曲面造型。然而，从概念设计到工厂生产、现场安装，若三维建模阶段未进行充分深化，易导致模具偏差、拼缝错位甚至无法安装。因此，设计院在输出武汉GRG相关图纸前，需掌握若干关键的建模深化技巧，确保艺术构想能顺利落地。

　　首先，GRG双曲面模型应基于实际施工逻辑构建，而非仅追求视觉效果。建议采用NURBS曲面或细分建模方式，避免使用过多三角面或非流形几何体，以保证曲面连续性和可展开性。同时，需将整体造型合理拆分为若干单元板块，每个板块尺寸宜控制在2.4米以内，并预留5–10毫米的安装缝，便于现场微调。

　　其次，深化阶段需要考虑GRG的物理特性。其最小弯曲半径通常不小于300毫米，过于尖锐的转折或局部过度拉伸的区域，在脱模或运输过程中易产生开裂。建模时可通过曲率分析工具检测高应力区，并对造型进行适度优化，既保留设计语言，又满足材料工艺边界。

　　此外，连接节点与背负结构需同步建模。GRG板块背后常需设置钢架或吊点，这些支撑构件的位置、角度和受力方向应在模型中明确表达，并与机电、灯光等专业协调避让。尤其在异形吊顶或悬挑造型中，预埋件定位误差会直接放大安装偏差。

　　最后，输出加工图前，应生成带编号的板块清单、展开轮廓线及三维坐标定位图，并标注厚度（常规为8–15mm）、边缘处理方式（如企口、平口）等工艺信息。有条件时，可配合厂家进行虚拟预拼装模拟，提前发现干涉问题。

　　总之，GRG双曲面的价值不仅在于视觉张力，更在于能否被准确制造与安装。设计院在建模阶段多一分工艺考量，后期施工就少十分返工风险。这种“设计—生产—安装”一体化的思维，正是高质量空间落地的关键前提。